國家資助資金遲遲不到位,政策也不配套,電石爐尾氣資源化利用困難重重 

　　我國每年產(chǎn)生的電石爐尾氣超過150億立方米，絕大部分被放空或“點天燈”，每年因此相當(dāng)于損失240萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤。同時排放1200萬噸二氧化碳和90余萬噸粉塵。電石爐尾氣大量排放造成的環(huán)境污染和資源浪費備受關(guān)注。為鼓勵企業(yè)對電石爐尾氣的綜合利用，2008年，國家發(fā)展改革委把電石爐尾氣的凈化與資源化利用列入“重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)專項，并于當(dāng)年委托相關(guān)機構(gòu)對新疆、內(nèi)蒙古、寧夏、云南等省區(qū)推薦上報的4個電石爐尾氣凈化利用項目組織了專家評審。這4個項目最終將獲得發(fā)改委累計3200萬元的“重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)項目”資金資助。

　　然而，令人遺憾的是，直到2008年底，全國電石爐尾氣利用量尚不足15億立方米，利用率不足10％。這是為什么呢？近日，電石行業(yè)專家在接受采訪時道出“病因”。

　　企業(yè)為啥不愿冒風(fēng)險

　　缺少先進成熟的凈化技術(shù)，是電石爐尾氣利用率低下的主要原因 

　　“電石爐尾氣是個寶，但由于其構(gòu)成復(fù)雜，凈化提純難度大，而國內(nèi)外目前可供選用的真正成熟、可行且實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)的技術(shù)工藝又很少，因而回收利用率一直很低。”中國電石工業(yè)協(xié)會副秘書長、資深專家戎蘭獅認(rèn)為:缺少先進成熟的凈化技術(shù)，是電石爐尾氣利用率低下的最主要原因。

　　戎蘭獅告訴記者，電石爐尾氣的主要成分有:一氧化碳(含量75％~90％)、氫氣(含量2％~10％)、甲烷(含量2％～4％)等。另外還有硫化物、磷化物、碳化物、鈣鎂氧化物、煤焦油等十幾種成分。加之其出爐溫度較高(400～800℃)、氣體壓力小，因此，無論輸送還是凈化的難度都很大。雖然可通過旋風(fēng)分離、靜電除塵、多級布袋除塵等手段，使電石爐尾氣粉塵含量最低降至20毫克/立方米，一氧化碳含量提升至85％以上。但想進一步分離其中的二氧化碳、甲烷、氫氣等組分，使其變成可生產(chǎn)合成氨和甲醇等化工產(chǎn)品的原料氣，不僅投資大，運行成本高，而且可供選擇的成熟技術(shù)很少。

　　據(jù)戎蘭獅介紹，目前業(yè)內(nèi)比較認(rèn)可和已經(jīng)使用的凈化方法是:先將電石爐尾氣經(jīng)干法除塵除去大量粉塵，然后通過濕法噴淋工藝除去其他雜質(zhì)和殘余粉塵，已經(jīng)有企業(yè)采用這一技術(shù)，分離提純電石爐尾氣生產(chǎn)甲酸鈉等產(chǎn)品。但這一研究成果仍存在兩個問題:一是水洗后的煤焦油與碳化物、鈣鎂氧化物沉淀形成煤泥堵塞管道，每隔一段時間，企業(yè)就得停車清理管道，影響了裝置的長周期連續(xù)生產(chǎn)。二是凈化后的電石爐尾氣能否達到合成氨、甲醇等化工產(chǎn)品對合成原料氣純度的要求，目前尚無工業(yè)化裝置加以驗證。由于合成氨、甲醇生產(chǎn)對原料氣的純度要求很高，微量的硫化氫及其他雜質(zhì)都會引發(fā)觸媒中毒，導(dǎo)致裝置無法正常運行。因此，即便電石爐尾氣凈化后能達到生產(chǎn)甲酸鈉的要求，也不能確保這種凈化技術(shù)可以滿足合成氨、甲醇生產(chǎn)對電石爐尾氣凈化工藝的要求。

　　另外，配套建設(shè)合成氨、甲醇裝置，只有達到一定的規(guī)模才有效益，而一套規(guī)模裝置的一次性投資，少則幾千萬元，多則上億元，比建設(shè)密閉電石爐的成本還大。在沒有成熟可靠的技術(shù)工藝和產(chǎn)業(yè)化示范裝置的情況下，企業(yè)自然不愿冒這種風(fēng)險。

　　受制于現(xiàn)行政策和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu) 

　　企業(yè)規(guī)模小、布局分散、密閉電石爐比例低，不利于尾氣資源化利用；現(xiàn)行政策難以調(diào)動企業(yè)綜合利用電石爐尾氣的積極性

　　“相關(guān)政策缺失或不配套，不利于電石爐尾氣的資源化利用。”中國電石工業(yè)協(xié)會會長、內(nèi)蒙古白雁湖化工股份有限公司董事長張玉認(rèn)為，現(xiàn)行政策和電石產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)不合理是導(dǎo)致電石爐尾氣利用率低下的另一原因。

　　首先，密閉電石爐比例過小，不利于電石爐氣的回收和利用。經(jīng)過幾十年的發(fā)展，我國已經(jīng)成為全球最大電石生產(chǎn)國。2007年，全國電石產(chǎn)能達2000萬噸，產(chǎn)量1450萬噸，實現(xiàn)了連續(xù)5年15％以上的高增長。但在電石產(chǎn)能產(chǎn)量高速增長的同時，作為電石爐尾氣資源化利用先決條件的密閉電石爐的推廣卻十分緩慢，密閉電石爐占全國電石總產(chǎn)能的比例只有22％，相對于開放爐和內(nèi)燃爐而言，密閉電石爐的尾氣粉塵含量較小，處理難度小，產(chǎn)氣量穩(wěn)定，有回收凈化的條件。目前密閉電石爐比例過小的現(xiàn)狀，顯然不利于電石爐尾氣的回收和利用。

　　其次，企業(yè)規(guī)模小，布局分散不利于電石爐尾氣的資源化利用。雖然經(jīng)過幾年的整頓和淘汰，我國電石企業(yè)的總體規(guī)模有所提高，但目前企業(yè)的平均規(guī)模依然不足5萬噸。假設(shè)利用電石爐尾氣生產(chǎn)甲酸鈉，那么，5萬噸/年的電石企業(yè)，只能配套一個3.5萬噸/年的甲酸鈉裝置。而如果用電石爐尾氣生產(chǎn)合成氨、甲醇、二甲醚等較高附加值的化工產(chǎn)品，按密閉電爐尾氣產(chǎn)生量400立方米/噸，90％(CO＋H2)有效成分計算，這個企業(yè)一年可產(chǎn)生1800萬立方米有效氣體，僅能配套一個1.8萬噸/年的甲醇或合成氨裝置。一個10萬噸/年的電石企業(yè)，也只能配套一個3.6萬噸/年的甲醇或合成氨裝置。如此小的化工裝置很難產(chǎn)生效益，其單位產(chǎn)品能耗肯定比全國平均水平高一大截，相當(dāng)于回收了電石爐尾氣的資源，但在配套建設(shè)的化工裝置上多消耗了能源，使電石爐尾氣回收利用的社會、經(jīng)濟、環(huán)保、節(jié)能減排效益大打折扣。

　　更重要的是，現(xiàn)行政策難以調(diào)動企業(yè)綜合利用石爐尾氣的積極性。自2004年國家對電石、鐵合金、燒堿等高耗能行業(yè)實行差別電價政策以來，電石行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的步伐明顯加快，一大批不符合國家產(chǎn)業(yè)政策要求的落后電石產(chǎn)能被淘汰。但對于剩下的符合國家產(chǎn)業(yè)政策要求的電石企業(yè)和電石爐，雖然將其劃分為允許類和鼓勵類，卻并無政策上的差別和傾斜。尤其對符合《電石行業(yè)準(zhǔn)入條件(2007年修訂)》的新建大型密閉電石爐或經(jīng)改造而成的大型密閉電石爐，具體怎么“鼓勵”，至今沒有明確說法。而一些采用密閉電石爐且對尾氣回收利用的企業(yè)，也未獲得電價、稅收等方面的優(yōu)惠。這一現(xiàn)狀嚴(yán)重挫傷了企業(yè)回收利用電石爐尾氣的積極性，遲滯了電石爐尾氣回收利用的進程。

　　另外，國家有關(guān)部門雖然已經(jīng)委托有關(guān)機構(gòu)對新疆天業(yè)等企業(yè)申報的大型密閉電石爐清潔生產(chǎn)及爐氣凈化提純技術(shù)開發(fā)項目組織了專家組評審，但至今未下?lián)?#8220;重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)項目”資助資金。由于這些企業(yè)前期已經(jīng)投入一定資金，受金融危機影響，企業(yè)目前資金十分緊張，在國家資助資金未到位的情況下，紛紛停止了項目的試驗和研究，也將推遲電石爐氣資源化利用的進程。

　　而從將要獲得國家資助的4家企業(yè)看，無一例外全是國有或國有控股企業(yè)，民營企業(yè)被排斥在外，這一現(xiàn)象不利于公平競爭，更難以調(diào)動民營企業(yè)研發(fā)新技術(shù)、對電石爐尾氣進行資源化利用的積極性。目前民營電石企業(yè)占電石生產(chǎn)企業(yè)總數(shù)的90％以上，如果民營企業(yè)回收利用電石爐尾氣的積極性未被調(diào)動起來，即便有了可靠的技術(shù)，推廣與應(yīng)用也將遇到較大困難。

　　空有技術(shù)缺乏人才，管理粗放

　　硬件水平提高，但現(xiàn)場管理依然混亂 

　　“技術(shù)人才缺乏，管理粗放，不注重技術(shù)進步、技術(shù)創(chuàng)新與研發(fā)，不僅影響了電石行業(yè)的技術(shù)進步和企業(yè)的正常生產(chǎn)，對電石爐尾氣的回收利用也極為不利。”中國電石工業(yè)協(xié)會副會長、青海東勝化工有限公司總經(jīng)理孫萬軍坦言，電石企業(yè)如果不注重人才，尤其技術(shù)人才的培養(yǎng)和儲備，不注重日常的基礎(chǔ)管理工作，即便配備了先進的設(shè)備，采用了先進可靠的尾氣回收技術(shù)，同樣可能無法對尾氣進行有效的回收和利用。

　　他說，差別電價政策和《電石行業(yè)準(zhǔn)入條件(2007年修訂)》實施以來，我國密閉電石爐產(chǎn)能產(chǎn)量呈現(xiàn)爆發(fā)式增長，到2010年，我國密閉電石爐電石產(chǎn)量有望超過550萬噸/年，達到電石總產(chǎn)量的30％。按照《電石行業(yè)準(zhǔn)入條件(2007年修訂)》的規(guī)定，新建電石企業(yè)電石爐初始總?cè)萘勘仨氝_到10萬千伏安及以上(即年產(chǎn)量在20萬噸以上)，單臺電石爐容量不小于2.5萬千伏安。同時，“新建電石生產(chǎn)裝置必須采用密閉式電石爐，電石爐氣必須綜合利用”。這些規(guī)定為電石爐尾氣的回收利用創(chuàng)造了較為有利的條件。但令人擔(dān)心的是:電石企業(yè)的“硬件”水平雖然提高了，但技術(shù)人才缺乏、現(xiàn)場管理混亂。“軟實力”仍然在原地踏步甚至沒有得到應(yīng)有的重視，將嚴(yán)重影響行業(yè)的健康發(fā)展和電石爐尾氣的資源化利用。

　　中國電石工業(yè)協(xié)會秘書長孫偉善說，對尾氣凈化和資源化利用系統(tǒng)而言，電石爐就相當(dāng)于造氣爐。如果電石爐生產(chǎn)不穩(wěn)定，所產(chǎn)生的尾氣數(shù)量、成分、含塵量、溫度都將發(fā)生較大波動，會嚴(yán)重影響尾氣凈化與資源化利用裝置的正常運行，甚至?xí)褂|媒中毒、關(guān)鍵凈化除塵設(shè)備損壞。這些還在其次，隨著國家節(jié)能環(huán)保要求的日益嚴(yán)格，今后發(fā)展大型密閉電石爐并對電石爐尾氣實施資源化利用，將是電石產(chǎn)業(yè)持續(xù)發(fā)展的必由之路。電石企業(yè)今后的產(chǎn)品，不僅有電石，還可能有合成氨、甲醇、二甲醚、甲酸鈉、草酸等眾多化工產(chǎn)品，而這些裝置及產(chǎn)品大多具有高溫、高壓、有毒、有害、易燃、易爆等特征，對人員的素質(zhì)、技能水平，以及企業(yè)的管理水平要求較高。而目前絕大多數(shù)電石企業(yè)，甚至是擁有先進節(jié)能設(shè)備的大型密閉電石爐的企業(yè)，其管理水平和人員素質(zhì)都還停留在“開放爐時代”，員工基本沒有經(jīng)過正規(guī)培訓(xùn)，高素質(zhì)工程技術(shù)人員和管理人員奇缺，基礎(chǔ)管理混亂，這樣的團隊如何能經(jīng)營好以電石爐尾氣為原料建設(shè)的化工廠？電石行業(yè)如果不盡快轉(zhuǎn)變觀念，培養(yǎng)一支高素質(zhì)的產(chǎn)業(yè)職工隊伍，即便電石爐尾氣凈化技術(shù)再成熟先進、企業(yè)配套了再完善的設(shè)備，電石爐尾氣的回收及資源化利用依然無法真正實現(xiàn)。