“哈，真沒想到，我們每個班少用一點脫硫劑，一年竟然節(jié)約了200萬元的成本。”12月2日，齊魯熱電廠排灰車間脫硫崗位的操作工拿著計算器，興高采烈地對其他班員說。

        原來他們和車間技術(shù)員劉震剛剛算了一筆細賬，通過每個班對四套脫硫運行裝置的精心操作和優(yōu)化調(diào)整運行，使脫硫劑用量由原來的平均每小時3.3噸，降為今年的平均每小時2.81噸，這樣一來24小時不停運轉(zhuǎn)的脫硫設備，每天能少用10多噸的脫硫劑。截至目前，11個月共節(jié)約脫硫劑用量近4000噸，生產(chǎn)成本達200多萬元。

        脫硫技術(shù)是國內(nèi)近幾年發(fā)展起來的新課題。作為火力發(fā)電廠的脫硫環(huán)保裝置，其運營成本高是無法回避的現(xiàn)實，該廠的四套脫硫裝置每年僅脫硫劑一項就要耗資3500萬元左右。“雖然廠里對脫硫劑用量沒提什么特別要求，但是脫硫劑那么貴，我們在平時一定要想辦法節(jié)約！”面對新技術(shù)，作為“山東省青年文明號”的排灰車間脫硫崗位的操作工滿懷工作熱情。他們在積極攻克技術(shù)難題的同時，沒有忘記在節(jié)約脫硫劑上“做文章”。今年年初，崗位上的五個運行班組就共同發(fā)出了“每個班少用一點點”的倡議，和車間技術(shù)人員一起一邊保脫硫運行的“雙項達標”，一邊不斷摸索降低脫硫劑用量的方法。

        “嗨，我們班發(fā)現(xiàn)通過調(diào)高ESP1電流，提高預除塵收塵量，能減少進入反應器的粉煤灰量，這個班的平均脫硫劑用量比上個班又少用了一點。”該崗位運行三班的職工首先總結(jié)出了一項措施經(jīng)驗。

        “將脫硫最佳反應溫度控制在70度左右，就能減少脫硫劑用量”；“對煙氣含濕量、含氧量進行調(diào)整，在保證同樣脫硫效率的情況下使脫硫劑用量最少”……他們在實際的工作中不斷地交流和積累著經(jīng)驗，每個運行班組都以發(fā)現(xiàn)節(jié)約脫硫劑用量的新方式為榮。不久，一套完整的優(yōu)化脫硫運行方式，節(jié)約脫硫劑用量的措施出臺了。崗位上的操作工主動要求將這一項列進了小指標競賽中，大家較著勁的比精細調(diào)整和優(yōu)化操作。雖然這些措施大大增加了工作量、加大了責任心，但看著脫硫劑的平均用量一點點降下來，大家都很開心，更讓他們欣慰的是，經(jīng)過“細水長流”，每天少用一點點的措施，11個月竟為工廠節(jié)約了200萬的生產(chǎn)成本。