“哈，真沒想到，我們每個班少用一點脫硫劑，一年竟然節約了200萬元的成本。”12月2日，齊魯熱電廠排灰車間脫硫崗位的操作工拿著計算器，興高采烈地對其他班員說。

        原來他們和車間技術員劉震剛剛算了一筆細賬，通過每個班對四套脫硫運行裝置的精心操作和優化調整運行，使脫硫劑用量由原來的平均每小時3.3噸，降為今年的平均每小時2.81噸，這樣一來24小時不停運轉的脫硫設備，每天能少用10多噸的脫硫劑。截至目前，11個月共節約脫硫劑用量近4000噸，生產成本達200多萬元。

        脫硫技術是國內近幾年發展起來的新課題。作為火力發電廠的脫硫環保裝置，其運營成本高是無法回避的現實，該廠的四套脫硫裝置每年僅脫硫劑一項就要耗資3500萬元左右。“雖然廠里對脫硫劑用量沒提什么特別要求，但是脫硫劑那么貴，我們在平時一定要想辦法節約！”面對新技術，作為“山東省青年文明號”的排灰車間脫硫崗位的操作工滿懷工作熱情。他們在積極攻克技術難題的同時，沒有忘記在節約脫硫劑上“做文章”。今年年初，崗位上的五個運行班組就共同發出了“每個班少用一點點”的倡議，和車間技術人員一起一邊保脫硫運行的“雙項達標”，一邊不斷摸索降低脫硫劑用量的方法。

        “嗨，我們班發現通過調高ESP1電流，提高預除塵收塵量，能減少進入反應器的粉煤灰量，這個班的平均脫硫劑用量比上個班又少用了一點。”該崗位運行三班的職工首先總結出了一項措施經驗。

        “將脫硫最佳反應溫度控制在70度左右，就能減少脫硫劑用量”；“對煙氣含濕量、含氧量進行調整，在保證同樣脫硫效率的情況下使脫硫劑用量最少”……他們在實際的工作中不斷地交流和積累著經驗，每個運行班組都以發現節約脫硫劑用量的新方式為榮。不久，一套完整的優化脫硫運行方式，節約脫硫劑用量的措施出臺了。崗位上的操作工主動要求將這一項列進了小指標競賽中，大家較著勁的比精細調整和優化操作。雖然這些措施大大增加了工作量、加大了責任心，但看著脫硫劑的平均用量一點點降下來，大家都很開心，更讓他們欣慰的是，經過“細水長流”，每天少用一點點的措施，11個月竟為工廠節約了200萬的生產成本。